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讓生產(chǎn)“流動”起來

發(fā)布時間：

2024-05-14

——武漢東方通過單件流助力精益生產(chǎn)

單件流生產(chǎn)，是日本豐田汽車公司以及其供應商企業(yè)在推進精益生產(chǎn)時強調(diào)的內(nèi)容。那什么是單件流的生產(chǎn)呢？單件流是把人員、設(shè)備、物的流動（包括需要生產(chǎn)、加工的工件；在制品；半成品；成品等）有組織、有計劃、有效率、有目標的在每個單元或者工序以一個為批量的進行生產(chǎn)加工的過程。生產(chǎn)要求前后工序間無停滯，在自工序完結(jié)的基礎(chǔ)上進行生產(chǎn)和傳遞。簡稱為一個流或單件流生產(chǎn)。

歷經(jīng)十年發(fā)展，武漢東方通過聚集人氣、拓展客戶、技術(shù)革新、降本增效等各方面努力，從2012年僅有2位客戶、1條生產(chǎn)線逐步發(fā)展到如今的8位客戶、10條組裝線、183名員工，主要從以下三點作出了巨大改善：

一、生產(chǎn)模式改善。2012年，格力PTC電加熱器一條生產(chǎn)線需要25人之多，8小時僅生產(chǎn)3000套產(chǎn)品，生產(chǎn)速度緩慢。當時產(chǎn)品工價高，工藝流程繁瑣，人員流失率大。為了解決這一現(xiàn)狀，武漢東方經(jīng)過研究產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、工藝、工序、崗位平衡度等方面問題。首先，將大線拆分成12人小組化生產(chǎn)，單班次生產(chǎn)了8000套產(chǎn)品，效率提升了166.66%；接下來，將柜機生產(chǎn)線部分崗位前移，成立預裝小組，縮短了成品組裝時間；從單班次僅能生產(chǎn)1500套產(chǎn)品到改善后可以達到2000套，效率提升了33.33%，產(chǎn)能有了大幅提高，人員逐步得到了穩(wěn)定。

二、自動化設(shè)備改善。2013年底，武漢東方整體搬遷至常福工業(yè)園，部分員工因此有所流失。正值生產(chǎn)旺季招工困難，辦公室人員響應公司號召全部下沉至車間頂崗。屆時武漢東方團隊開始萌生出投入自動化設(shè)備替代人工制造的想法。經(jīng)過大家長時間不斷地摸索、探討、研究產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，多方尋求設(shè)備廠家，制定自動化方案，近幾年武漢東方投入了格力PTC自動化組裝線、檢測線、自動打包機等設(shè)備。格力PTC生產(chǎn)線當時共有11人負責產(chǎn)品生產(chǎn)，2名檢測500V極間耐壓人員，3名檢驗員，共計16人；投入自動化設(shè)備后，只需8人即可完成所有工序，并節(jié)省了晾膠環(huán)節(jié)，真正實現(xiàn)了一個流¹的生產(chǎn)。

三、降本增效。在經(jīng)濟環(huán)境和市場競爭異常激烈的環(huán)境下，為了提高公司經(jīng)濟效益和市場競爭力，從加強成本管理出發(fā)，對公司成本費用實行內(nèi)控,嚴格控制開支成本和制造成本的浪費，武漢東方為此特地制定了自主成本控制管理項目方案，主要從包裝成本、物流成本、倉儲成本、工藝改善、減員增效、自動化投入等方面取得了顯著成效。前期美的使用的包裝紙箱不能回收反復使用，經(jīng)過與美的相關(guān)部門領(lǐng)導協(xié)商，于2021年11月全面切換為工裝車到貨，節(jié)省了紙箱采購費、第三方倉儲租賃費、拆包費等，每年可節(jié)省80余萬元，武漢格力、長沙格力部分型號包裝取消了珍珠棉，增加包裝數(shù)量，減少物流運輸成本、珍珠棉采購成本，每年可節(jié)省20余萬元。

為了保持可持續(xù)發(fā)展，武漢東方后續(xù)將不斷進行技術(shù)創(chuàng)新、管理創(chuàng)新、培養(yǎng)核心競爭力，以應對市場的變化和壓力。一個公司的發(fā)展是不斷成長、變革和提升的過程。在不同階段，公司要根據(jù)市場環(huán)境的自身資源，制定相應的戰(zhàn)略和措施，以實現(xiàn)持續(xù)發(fā)展和壯大。

武漢東方鄒勝利

一個流¹：一個流生產(chǎn)，又稱一件流生產(chǎn)，是指對工作場地、人員和設(shè)備的合理配置。按照一確定的操作順序，零件一個一個由設(shè)備在各工序依次加工移動，做一個，轉(zhuǎn)移一個，檢查一個。

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